Wdrażanie systemów – zabezpieczenia przed szkodnikami

Dlaczego zabezpieczenia przed szkodnikami są kluczowe?

Zabezpieczenia przed szkodnikami to kluczowy element funkcjonowania każdego zakładu produkcyjnego, magazynowego czy usługowego, który pragnie działać sprawnie, bez nieprzewidzianych przestojów i strat spowodowanych przez nieproszonych, szkodliwych gości. Szkodniki, takie jak gryzonie, owady czy ptaki, mogą wyrządzić znaczne szkody nie tylko materialne, ale także negatywnie wpłynąć na wizerunek i reputację firmy w oczach klientów i partnerów biznesowych. Zabezpieczenia przed szkodnikami to nie tylko kwestia odpowiedzialności, ale także obowiązek prawny wielu zakładów. Proaktywne działania w tym zakresie są niezbędne, aby zapewnić bezpieczne i higieniczne warunki pracy oraz produkcji. Implementacja skutecznej procedury zabezpieczenia zakładu przed szkodnikami to inwestycja w długotrwałe, bezproblemowe funkcjonowanie przedsiębiorstwa.

Proaktywne działania ochronne i monitoring szkodników

Implementując procedurę zabezpieczenia zakładu przed szkodnikami, zapewniamy sobie spokój ducha oraz bezpieczeństwo naszych pracowników i klientów. Proaktywne działania ochronne minimalizują ryzyko infestacji, co jest kluczowe dla utrzymania wysokiej jakości oferowanych produktów i usług. Regularny monitoring szkodników to fundament skutecznego systemu zabezpieczeń. Pozwala on na wczesne wykrycie problemu i szybką interwencję, zanim sytuacja wymknie się spod kontroli. Monitoring to także doskonałe narzędzie do analizy skuteczności zastosowanych metod i ewentualnej korekty działań.

Jakie są najważniejsze elementy procedury zabezpieczenia zakładu przed szkodnikami?

Kluczowe elementy procedury zabezpieczenia zakładu przed szkodnikami obejmują szereg skoordynowanych działań, mających na celu zapewnienie bezpiecznego i higienicznego środowiska pracy. Proces rozpoczyna się od szczegółowej analizy ryzyka, która pozwala na identyfikację potencjalnych zagrożeń oraz słabych punktów w strukturze obiektu. Następnie, eksperci opracowują indywidualny plan działań, który może obejmować instalację barier fizycznych, systemów monitoringu oraz stosowanie środków chemicznych. Każde z tych rozwiązań jest dostosowywane do specyfiki danego zakładu, aby zapewnić maksymalną skuteczność interwencji. Kolejnym krokiem jest wdrożenie zaplanowanych działań oraz regularne monitorowanie ich efektywności. Systematyczne kontrole i przeglądy są niezbędne do wczesnego wykrywania problemów i szybkiej reakcji w przypadku pojawienia się szkodników.

Ważnym elementem procedury jest także edukacja pracowników. Świadomość zagrożeń oraz znajomość procedur postępowania w sytuacji wykrycia szkodników są kluczowe dla utrzymania długotrwałej skuteczności wdrożonych zabezpieczeń. Ostatecznie, cały proces musi być udokumentowany i regularnie aktualizowany, aby spełniać wszelkie obowiązujące normy i przepisy prawne.

Jak wybrać firmę oferującą zabezpieczenia przed szkodnikami?

Wybór firmy oferującej zabezpieczenia przed szkodnikami jest kluczowy dla skutecznej ochrony Twojego zakładu. Pierwszym krokiem jest weryfikacja doświadczenia i kwalifikacji firmy. Sprawdzone doświadczenie i pozytywne opinie klientów są gwarancją wiarygodności i profesjonalizmu. Następnie, zwróć uwagę na zakres oferowanych usług i metody pracy. Firma powinna oferować kompleksowe rozwiązania, dostosowane do indywidualnych potrzeb klienta, oraz stosować nowoczesne, bezpieczne metody zabezpieczenia zakładu przed szkodnikami, jak np. monitoring szkodników.

IMP

Zintegrowany system zwalczania szkodników (IMP) jest szeregiem działań organizacyjnych, sanitarno – porządkowych , technicznych i edukacyjnych służących zabezpieczeniu przed szkodnikami. Wszystkie zakłady z branży spożywczej są zobowiązane do wdrożenia systemu zabezpieczenia przed szkodnikami. Ma to służyć ocenie działań i wykorzystania systemu w przygotowaniu przyszłego planu likwidacji szkodników.

W celu zidentyfikowania zagrożeń DERPOL z przedstawicielem klienta dokonuje inspekcji terenu wyznaczonego do objęcia systemem. Oceniając stan higieny pod względem obecności szkodników z uwzględnieniem miejsc mogących zapewnić szkodnikom schronienie, pokarm i wodę.

Wymienione działania pozwalają firmie DERPOL na wyznaczenie miejsc krytycznych stanowiących szczególne zagrożenie definiując wszystkie rejony, oraz dobór najkorzystniejszych i najskuteczniejszych środków zaradnych, zapobiegawczych, systemów monitoringów i systemów zwalczania.

GHP

Good Higienic Practice czyli Dobra Praktyka Higieniczna to reguły dotyczące spełnienia wymagań sanitarno-higienicznych na każdym etapie produkcji spisane w jednym miejscu. Wprowadzając GHP należy zebrać wszystkie aktualne przepisy prawne dotyczące wymagań sanitarnych.

GHP swoim zakresem obejmuje:

• stan sanitarny otoczenia zakładu,
• stan sanitarny poszczególnych pomieszczeń, stanowisk pracy, aparatury, urządzeń i sprzętu,
• zabezpieczenie zakładu przed gryzoniami i owadami,
• warunki temperaturowe i wilgotności,
• skuteczność mycia i dezynfekcji,
• stan sanitarny środków transportu,
• przestrzeganie wymagań określonych w przepisach o warunkach zdrowotnych pracowników.

GMP

Good Manufacturing Practice czyli Dobra Praktyka Produkcyjna stanowi zestaw procedur produkcyjnych nastawionych w szczególności na higienę produkcji oraz zapobieganie wytwarzania produktów nie spełniających wymagań jakościowych, w tym również zmienności cech produktów.

GMP jest najczęściej wydawana w formie tzw. „kodeksów GMP” lub „kodeksów praktyki”, w których są zawarte wszystkie wymagania dotyczące dobrej praktyki higienicznej (GHP) oraz zgodnie z obowiązującymi w danym kraju przepisami sanitarnymi i weterynaryjnymi dotyczącymi pozyskiwania, przetwarzania i obrotu żywnością.

GMP obejmuje wszystkie aspekty produkcji żywności dotyczących:

• lokalizacji i otoczenia zakładu produkcyjnego,
• budynków i pomieszczeń produkcyjnych,
• maszyn i urządzeń,
• procesu produkcji,
• pomieszczeń socjalnych,
• mycia i dezynfekcji,
• magazynowania i dystrybucji,
• higieny personelu.
• IFS/BRC

IFS

International Food Standard jest to jednolity, międzynarodowy standard bezpieczeństwa opracowany dla wszystkich producentów żywności i uczestników łańcucha żywnościowego. W szczególności obowiązuje handlowców detalicznych produkujących pod marką hipermarketów i marketów.
Standard został opracowany w 2000 r. w ramach Global Food Safety Initiative przez przedstawicieli niemieckiego handlu detalicznego i obecnie uznawany jest na całym świecie przez 65% podmiotów zajmujących się handlem żywnością w Europie Zachodniej (z wyjątkiem Wielkiej Brytanii, gdzie obowiązuje standard BRC). IFS jest najważniejszym standardem dla dostawców dużych sieci handlowych.

BRC

To standard opracowany w 1998 r. w Wielkiej Brytanii przez liderów (British Retail Consortium) w odpowiedzi na wprowadzane reformy regulujące wymagania stawiane zakładom spożywczym dostarczającym żywność hipermarketom. Standard BRC zyskał znaczące międzynarodowe uznanie co do treści, formy oraz przydatności systemu. Przez wiele lat przedstawiciele supermarketów audytowali systemy bezpieczeństwa żywności (GMP, GHP, HACCP) u swoich dostawców (producenci żywności) bezpośrednio przy liniach produkcyjnych. Zwracali oni szczególną uwagę na „należytą staranność”oraz spełnienie przepisów wymaganych przez prawo, aby wyeliminować wielokrotne i niezwykle czasochłonne audyty wykonywane w zakładach dostarczających żywność do sieci supermarketów. Pod własną marką opracowano i rozwinięto standard BRC.

HACCP

Wdrażanie systemu HACCP w zakłądach to obowiązek, który ściśle wiąże się ze wstąpieniem Polski do Unii Europejskiej. Dotyczy on wszystkich zakładów i firm mających jakikolwiek związek z produkcją i przetwarzaniem żywności (sklepy spożywcze, bary, restauracje, markety, zakłady przetwórstwa etc).
Wdrożenie systemu HACCP sprawia, że żywność produkowana i/lub przetwarzana w danym zakładzie jest bezpieczna oraz wolna od bakterii i zarazków.

W skład kompletnego systemu HACCP wchodzą następujące składniki:

• Plan Higieny Sanitarnej zgodnie z systemem HACCP
• Plan Higieny Kuchennej zgodnie z systemem HACCP
• Program Zwalczania Szkodników (dezynsekcja i deratyzacja) zgodnie z systemem HACCP
• Dobra Praktyka GMP i GHP, czyli dobra praktyka produkcyjna i dobra praktyka higieniczna zgodnie z systemem HACCP

AIB

Standard AIB jest systemem auditowania, która pomaga zakładom produkującym żywność skupić uwagę na pięciu podstawowych obszarach działania:

Odpowiedniość programu higieny
Kontrola szkodników
Metody pracy i praktyki dotyczące personelu
Technika i konserwacja
Mycie i sprzątanie

Standard AIB:
Wymienione kategorie oceniane są osobno, w każdej jednak można uzyskać maksymalnie 200 punktów (łącznie 1000 punktów).
Po zsumowaniu poszczególnych punktów otrzymujemy punktacje danego obszaru, a na koniec ocenę ogólną. Każdy z pięciu obszarów zawiera kilka podpunktów ze szczegółowymi pytaniami.

Standard AIB określa poziom oceny zakładu w zależności od uzyskanej liczby punktów:

Pierwszorzędnie: 900 – 1000
Doskonale: 800 – 899
Zadowalająco: 725 – 799
Dostatecznie: 650 – 724
Niezadowalająco: poniżej 650 punktów